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2021-05

注射成型设计中的注意事项

注射成型设计中的注意事项
采用注射成型工艺生产产品,由于塑料在模腔中的冷却不均、收缩不均及产品结构设计不合理等原因,极易造成产品出现缩印、熔接痕、气孔、变形、起毛、顶伤、飞边等缺陷。为了获得高质量的注塑制品,必须充分考虑其结构工艺性,下面结合注塑制品的主要结构特征,分析如何避免注塑制品的缺陷。
开模方向和分型线,每一个注塑制品在开始设计时,首先要确定它的开模方向和分型线,以确保尽可能减少抽芯机构,消除分型线对外观的影响。产品的加强筋、卡扣、凸起等结构在开模方向确定后,应尽量设计成与开模方向一致,以免抽芯减少拼缝,延长模具寿命。比如,保险杠的开模方向一般是车体的坐标,如果开模方向设计成与车体的轴线不一致,则必须在产品图纸上注明它的角度。确定开模方向后,可选择合适的分型线来改善模具的外观和性能。

注射成型

 
脱模倾角,合适的脱模倾角可以避免产品的拉毛。平滑面的脱模斜度应大于0.5度,细纹面大于1度,粗纹面大于1.5度。合适的脱模角度可以避免产品的顶痕。深腔体产品设计时,外表面斜度要求小于内表面斜度,以保证注射时型芯不偏位,获得均匀的产品壁厚,并保证产品开口部位的材料密度强度。
三是产品壁厚,各种塑料都有一定的壁厚范围,一般在0.5~4mm之间,当壁厚超过4mm,就会造成冷却时间过长,出现缩印等问题,应考虑改变产品结构。不均匀的壁厚会造成表面缩印。不均匀的壁厚将导致气孔和熔接痕。
四、加强筋的合理使用,可以增加产品的刚度,减小变形。增强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3,否则会造成表面缩印。钢筋的单侧倾斜应大于1.5°,以免顶伤。
圆角过小,可能会造成产品应力集中,造成产品开裂。过小的圆角会引起模具型腔的应力集中,造成型腔开裂。采用合理的转角,还可以改进模具加工工艺,如采用R刀直接铣削型腔等,避免了低效电加工。由于圆角不同,可能导致分型线的移动,应根据实际情况选用不同的圆角或清角。
孔,孔的形状应尽量简单,一般为圆形。轴向和孔径方向一致,可避免抽芯。在长径比大于2时,应设置脱模斜度。此种孔径应按孔径(最大实体尺寸)计算。盲孔长径比一般不超过4。产品孔缘距离一般大于孔径尺寸。
第七、为避免和避免注塑模具的抽芯机构,在塑件按开模方向不能顺利脱模时,应设计抽芯机构。抽芯机构可以成型复杂的产品结构,但容易造成产品拼缝、缩印等缺陷,增加模具成本,缩短模具寿命。在设计注射制品的时候,如果没有特殊要求,尽量避免抽芯结构。例如将孔轴和加强筋方向改为开模方向,利用型腔型芯进行碰穿等。
镶嵌件,在注塑制品中镶嵌镶嵌可增加局部强度、硬度、尺寸精度,并可设置小螺纹孔(轴),满足各种特殊要求。与此同时,产品成本上升。镶嵌件通常是铜的,或者其他金属或者塑料的。嵌在塑胶内的零件应设计止回器和防拔结构。例如:滚花,孔洞,弯曲,压平,轴肩等。塑件周围的塑胶应该适当加厚,以防止塑件产生应力。嵌件设计应充分考虑其在模具(孔、销、磁)上的定位方式

注射成型

 
9、注塑件精度,由于注塑时收缩率不均匀性和不确定性,注塑件的精度比金属件要低得多,应根据标准选择合适的公差要求(OSJ1372-1978)
十、注塑件的变形,提高注塑制品结构刚度,减小变形。尽可能避免板状结构,合理设置翻边,凹凸结构。安装合理的加固钢筋;
十一、合理考虑工艺与产品性能的矛盾,在注塑产品设计中应综合考虑外观、性能与工艺的矛盾。有时候为了获得良好的外观或性能而牺牲了部分工艺性。构造设计实在不能避免注塑缺陷时,尽量让缺陷出现在产品的隐蔽部位。
 


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